کاربرد HACCP در صنایع غذایی چیست؟سلام به شما دوست عزیز علم فودی. ممنونیم که علم فود رو برای آشنایی با سیستم HACCP در صنایع غذایی انتخاب کردید. تا پایان این مطلب با علم فود همراه باشید?.
HACCP چیست؟
HACCP معادل Hazard Analysis Critical Contorol Point به معنای بررسی و ارزیابی و یا تجزیه و تحلیل خطر و نقطه كنترل بحرانی میباشد.کاربرد HACCP در صنایع غذایی از اینجا شروع شد که اولین بار بعنوان یک سیستم ایمنی میكروبی برای غذاها در جهت پاسخگویی به اعلام نیاز سازمان فضانوردی آمریكا (NASA) برای تضمین و اطمینان بخشیدن به مواد غذایی مصرفی فضانوردان، طراحی و پیاده گردید، كه با توجه به سهولت بكارگیری و سطح بالای اطمینان در مورد ایمنی مواد غذایی جای خود را در سایر فرآیندهای غذایی و حتی صنایع غیرغذایی پیدا كرد.
HACCPسیستم مدیریت انجمن غذایی میباشد و ابزاری موثر برای سنجش و تجزیه و تحلیل مخاطرات احتمالی شامل انواع خطرهای بیولوژیکی، شیمیایی یا فیزیکی است. به وسیله این سیستم میتوان از طریق اعمال کنترلهای لازم و نقاط کنترل بحرانی از سلامت ماده غذایی از ابتدای زنجیره تولید ماده غذایی تا مصرف کننده نهایی اطمینان حاصل کرد.
با اینكه این سیستم در ابتدا بصورت داوطلبانه اجرا میشد ولی با توجه به اهمیت امنیت محصولات غذایی و قابلیت بالای سیستم HACCP ،هم اكنون سازمان غذا و داروی آمریكا راه اندازی این سیستم را برای بیشتر فرآورده های غذایی و کاربرد HACCP در صنایع غذایی اجباری اعلام كرده است. از آنجا كه این سیستم در اكثر كشورهای جهان اجرا میشود در بخش صادرات مواد غذایی نیز یكی از پارامترهای مهم رقابتی در عرصه بین المللی خواهد بود.
سیستم HACCP و روش راه اندازی آن در صنایع غذایی
HACCP یک سیستم پیشگیرانه است كه هدف نهایی از کاربرد HACCP در صنایع غذایی تضمین سلامت محصول است. بنابراین در این روش كلیه مراحل تولید مواد غذایی از هر نظر كنترل میشود. برای راه اندازی، اجرا و تداوم این سیستم ٧ اصل بیان شده كه بطور خلاصه به آنها اشاره میشود:
اصل اول (تجزیه و تحلیل خطر): در این مرحله، مراحلی از فرآیند را كه در آنها خطر وجود دارد فهرست نموده و اقدامات پیشگیرانه مشخص میشود.
اصل دوم (شناسایی نقاط كنترل بحرانی): نقاط كنترل موجود در عملیات فرآیند مشخص میگردد.
اصل سوم (تعیین حدود بحرانی نقاط بحرانی): حدود بحرانی مربوط به هر نقطه كنترل بحرانی شناسایی شده و تعیین میگردد.
اصل چهارم( ایجاد نیازمندی های وارسی نقاط كنترل بحرانی): براساس نتایج وارسی رویه هایی ایجاد میشودتا فرآیند را تنظیم نموده و كنترل را برقرار نگه دارد.
اصل پنجم (اقدامات اصلاحی): در صورتیكه عملیات وارسی نشان دهنده بروز یک انحراف از حدود بحرانی باشد این اقدامات بكار گرفته میشود.
اصل ششم (مستندسازی): رویه های موثر نگهداری سوابقی كه سیستم HACCP را مستند میكند ایجاد میشود.
اصل هفتم (تأیید عملكرد): رویه های برای تأئید عملكرد درست سیستم HACCP ایجاد میشود.
شناسایی نقاط بحرانی با استفاده از روش درخت تصمیم گیری
شناسایی نقاط بحرانی با استفاده از روش درخت تصمیم گیری انجام میشود كه در این روش بایستی به ٥سوال ذیل جواب داده شود:
١ -آیا خطری در این مرحله از فرآیند وجود دارد؟
٢ -آیا اقدامات پیشگیرانه ای برای كنترل خطر شناسایی شده وجود دارد؟
٣ -آیا امكان بروز آلودگی در این مرحله تا سطح غیرقابل پذیرش وجود دارد؟
٤ -آیا مرحله ویژه ای برای حذف یا كاهش احتمال بروز خطر تا سطحی قابل پذیرش وجود دارد؟
٥ -آیا عملیات یا مرحله بعدی خطر را حذف خواهد كرد و یا آن را تا سطحی قابل پذیرش كاهش خواهد داد؟
کاربرد HACCP در صنایع غذایی
در ادامه قصد داریم دو مورد از موارد کاربرد HACCP در صنایع غذایی بررسی کنیم.
HACCP در خط تولید آرد
مطالعات متعدد بر انواع مخاطرات بیولوژیکی، شیمیایی و فیزیکی نشان داد، در مخاطرات بیولوژیکی آفت ها و کنه ها و قارچ ها بیشترین میزان آلودگی و در رتبه های بعدی باکتری های بیماری زا هستند و در مخاطرات شیمیایی بیشترین آمار مربوط به سموم قارچی و رطوبت و pH بودند. همچنین در بررسی مخاطرات فیزیکی بیشترین میزان آلودگی مربوط به ناخالصی ها و بقایای آفات زنده و نمونه برداری ها بودند. بیشترین نقاط کنترل بحرانی در مراحل مختلف، دریافت گندم، ذخیره سازی، بوجاری ثانویه، حالت بخشی یا آماده سازی گندم، بوجاری نهایی و سیلوهای ذخیره آرد ccp1 تا ccps را شامل شدند و کمترین نقاط کنترل بحرانی شامل الک کردن، آهن ربا و کد زدن ccp7 تا ccpg بودند.
از آنجا که افزایش تولید غلات به ویژه گندم مستلزم افزایش ذخیره سازی است. بنابراین موضوع حائز اهمیت در فرآیند ذخیره سازی ، حفظ کیفیت و جلوگیری از تغییرات نامطلوب در دانه می باشد. به منظور رسیدن به نتیجه مطلوب لازم است با استفاده از روش ها و سیستم های مدون آماده سازی و نگه داری صحیح و مناسب دانه، کیفیت و ارزش غذایی و صنعتی دانه را تا حد امکان حفظ نمود.
شناخت و آگاهی از ویژگی ها، ترکیبات واکنش هایی که در فرآیند آماده سازی و نگه داری انجام می شود، همچنین آفات انباری و نحوه ی مبارزه با آنها، آفت کش های مصرفی، کنترل میزان رطوبت به منظور جلوگیری از رشد قارچ ها، ، شیوه های مختلف نگه داری می توان در جهت دستیابی به نتیجه مطلوب موثر باشد.
همچنین ساختمان نامناسب انبارها و عدم رعایت شرایط خوب ساخت (GMP) در بسیاری از مطالعات بررسی شده کاملا مشهود بودند، کف انبارها خاکی و فاقد پوشش موزائیک ساختمان و یا سیمان بوده که شرایط مناسبی به منظور کاهش کیفیت دانه ها پدید می آورد. اقدامات بهداشتی به منظور نگه داری گندم و آرد در سیلو و انبار های ذخیره( GHP)، برنامه ریزی های لازم در جهت نظافت عمومی پرسنل، نظافت محیط بر اساس برنامه های زمان بندی شده و مدون بسیار حائز اهمیت می باشد. در ادامه مراحل خط تولید آرد که یکی از نمونه های کاربرد HACCP در صنایع غذایی می باشد و مخاطرات موجود در ان را در قالب تصویر بررسی خواهیم کرد.
مرحله اول خط تولید آرد
مرحله دوم خط تولید آرد
مرحله سوم خط تولید آرد
مرحله چهارم و پنجم خط تولید آرد
مرحله ششم خط تولید آرد
مرحله هفتم خط تولید آرد
مرحله هشتم خط تولید آرد
